1.开机准备与参数设定
设备自检：启动后自动检测各模块（温控、压力、传动）状态，确保没故障报警。
参数输入：通过触控屏设置封装温度（通常180-220℃）、压力值（0.3-0.6MPa）、成型速度（10-60次/分钟）及批号打印信息。
材料加载：将铝箔和PVC硬片分别装入放卷机构，穿过热封辊与成型模具，确保对齐无偏移。
2.自动化生产流程
①加热成型（塑板成型）
PLC控制加热板将PVC片材加热至软化态（约150℃），真空吸塑成型凹槽，形成独立泡罩单元。
关键点：模具温度均匀性直接影响泡罩平整度，需实时监测。
②自动送料
机械臂抓取药品/物料，通过振动盘或计数器精准定位至泡罩凹槽内，误差≤0.1mm。
视觉检测：摄像头扫描物料位置，剔除漏装或错位品。
③热封合（铝塑融合）
铝箔覆盖于泡罩表面，热封辊加压并加热（约200℃），使PVC与铝箔热熔粘合，形成密封包装。
密封验证：在线检测封合强度（≥10N/mm²），不合格品自动标记剔除。
④批号打印与压痕
喷墨打印机在铝塑表面喷涂生产批号、有效期，同步滚轮压出易撕线，便于拆封。
⑤冲裁与收料
气动冲裁刀沿成型单元边缘切割，分离成品板块，废料自动卷收至回收装置。
成品经传送带整齐堆叠，完成连续化生产。
3.智能监控与异常处理
数据追溯：MES系统记录每批次温度、压力、速度参数，支持二维码溯源。
故障预警：传感器实时监测电机负载、温升异常，自动降速或停机报警。
清洁维护：生产结束后启动自清洁模式，加热辊表面残留物自动脱落。
